“两化”改造，改出满满“氛围感”

■记者 沈哲韬

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眼下，制造业向数字化与绿色化转型发展已成趋势。当前，嘉兴各地、各部门正聚焦传统产业基础再造，围绕“数字赋能”和“绿色低碳”两大赛道，以先进制造方式为导向，以量大面广的传统制造企业为主体，加快推动以数字化、绿色化为核心内涵的技术改造（以下简称“‘两化’改造”），全面提升先进制造业投资，有效节约工业用能。

数据显示，今年1至6月，全市共启动实施“两化”改造计划项目1434项、完成率102.4%，通过实施“两化”改造，直接拉动技改投资335.36亿元，新增工业机器人1480台，完成节能量20.59万吨标煤。

一

“两化”改造是推动制造业迈向中高端的重要抓手，也是拓宽发展空间的关键举措。

随着5G、人工智能（AI）、大数据等数字技术日渐成熟，对企业而言，数字化转型不再是“选择题”，而是关乎生存和长远发展的“必修课”。如今，加足马力的“数字引擎”正加力赋能嘉兴制造业，助其在智造新赛道上疾驰奔跑。

智能吊挂系统有序搬运各式面料、成衣；自动裁床不仅提高了裁剪的精度、效率，还改善了裁剪房的环境；智能分拣系统自动识别衣架上的条形码，将衣架送到不同的包装线上……走进位于桐乡市的亘美集团智能工厂，一股浓郁的科幻气息扑面而来。

在亘美集团信息工程部部长盛冬看来，数字化车间是企业迈向智能制造的第一步，也是智能制造的重要基础。企业依托300多台自动化设备，不仅每一道流程都能按计划精准运行，还能满足多品牌、全品类产品的制作需求。

生产线上的“七十二变”，得益于亘美集团的智慧生产模式：构建“智慧大脑”，为每件衣服制定最优生产方案。2018年底，亘美集团总投资约3.5亿元的智能工厂一期项目建成投产，在分拣、搬运等环节应用数字化技术、实施“机器换人”。

在这些自动化制造设备之外，整个“智慧车间”还有一个看不见的“神经中枢”——亘美服装智能制造工业互联网平台，该平台集成了GST、ERP和MES等系统，涉及企业资源管理、生产执行、智能仓储、样衣设计等8个模块，解决了生产过程中的数字化管控问题，实时采集的生产数据更为生产决策提供精准参考。

数字化转型，解决了这家传统企业的诸多难题。平台运行后，亘美集团的生产效率提高20%以上，运营成本降低20%以上，产品研制周期缩短30%以上，产品不良率降低20%以上。

放眼嘉兴，各地以传统产业低碳转型、新兴产业培大育强、生态产业价值转化等方面为主线，以建设绿色低碳工厂、绿色低碳工业园区、绿色供应链为抓手，走出了一条绿色低碳引领产业高质量发展道路。

来到位于嘉兴港区的浙江信汇新材料股份有限公司，一台台大型智能化生产设备次第排布，一吨吨用于轮胎制作的丁基橡胶于其中“生长”。超26万平方米的空间里，日常值守人数不过400余人。

作为一家集研发、生产、销售于一体的高新技术企业，浙江信汇是我国卤化丁基橡胶产能最大的企业。

然而在“双碳”背景下，传统能源化工产业作为高碳排放行业，温室气体排放居高不下，探索低碳化发展迫在眉睫。作为嘉兴传统能源化工产业的龙头企业，浙江信汇也到了不得不转型的时候。

怎样才能在能源消耗和碳排放上做“减法”的同时，在企业生产能效上做“加法”和“乘法”？

向“智改”要动力，向“数转”要活力，是浙江信汇给出的答案。

2018年，浙江信汇踏上了建设“智慧工厂”的转型升级之路，每年拿出全年总投入的3%以上资金用于高新技术企业建设。同时，从能源和水资源消耗到废水、废气的处理与排放等各方面，对化工生产装置的全流程环节都进行了节能减碳方面的优化升级，预计每年将减少二氧化碳排放量4万吨，约相当于8600辆汽车一年的排放量。

随着企业数字化水平的不断提升，嘉兴的发展质量和效益也持续向好。据测算，今年236项已投产项目相比改造前，整体生产效率约提升12%，产品不良率下降9.4%，设备数控化率达到68.7%，设备联网率达到56.6%，带动实施改造企业的全员劳动生产率提升16%以上。

二

中小企业是拉动经济发展的重要引擎，也是“两化”改造的重要主体。

一直以来，由于中小微企业往往生产规模小、资本运作能力低，再加之受传统做法和外部宏观经济的影响，即使数字化绿色化改造意愿强烈，也容易因为缺乏资金和技术支持而停滞不前。

站在高质量发展的新节点，嘉兴该如何瞄准“数字赋能”和“绿色低碳”两大赛道，助推中小企业“爬坡过坎”？

嘉兴市经信局局长章澜表示，今年嘉兴将大力开展“两化”改造攻坚年行动，继续实施1400项以上“两化”改造项目，其中数字化改造项目1000项以上，绿色化改造项目400项以上，拉动先进制造业投资400亿元以上，新增工业机器人2100台以上，减少用工3000人以上，提升生产效率12%以上，降低产品不良率10%以上，节约用能30万吨标煤以上，“两化”改造基本实现全覆盖，力争成功创建国家智能制造先进区。

不仅如此，嘉兴还在健全监督机制，实行月通报、季推进、年总结制度的同时，健全考核机制，每双月针对市级相关部门和县（市、区）开展一次督导，每半年对市级相关部门和县（市、区）开展一次考核，在全市形成“你追我赶、争先创优”的工作局面。

如今，在这些举措的有力推动下，嘉兴涌现了福莱特玻璃集团股份有限公司、浙江华泓新材料有限公司等40家制造业“两化”改造“双示范”企业。

三

近些年，嘉兴在运用数字技术推动制造业绿色转型上取得了良好的成效，相关制度体系逐渐完善，转型目标和路径逐渐清晰，化工、钢铁等重点能耗企业的数字化转型进程及绿色工厂建设持续推进。

但客观地说，嘉兴同许多城市一样，在土地、劳动力、资源环境等生产要素的制约下，经济发展同样面临“窘境”——工业企业发展遭遇“成长的烦恼”，产业升级陷入“转型的阵痛”。

多年来，嘉兴规上工业企业亩均税收排名一直相对不靠前，即便是到了2022年，依旧排在全省第四位。

在新阶段，如何才能放大数字化与绿色化协同发展的示范效应？

对此，嘉兴一方面聚焦传统产业，落实中央和省市部署要求，以“两化”改造助力传统产业转型升级。另一方面，聚焦细分行业，按照18个细分行业改造任务，大力推广“一县一业一样本”模式，注重挖掘新消费需求，引导产业做优做强。

观念一变天地宽。

2022年，位于海宁市的浙江莎特勒新材料股份有限公司启动车间数字化改造，投入近8000万元，引入先进的立体仓库等自动化设备和LTS等管理软件，整合物流全程跟踪可追溯管理、可视化生产管理等，实现从原料到成品全过程面向上下游的实时透明和同步。

得益于数字化改造，今年1至5月，莎特勒新材料实现销售产值9548万元，同比增长54%。

事实上，多项重要指标也证明了全市制造业“两化”改造已处于“加速跑”阶段，企业正向数字化绿色化“高地”大踏步迈进：

今年1至5月，嘉兴市规上工业增加值为1122.5亿元，占全省比重为12.8%，总量位列全省第三。其中，重点培育发展的“135N”先进制造业集群规上工业总产值为2834亿元，占全市规上工业总产值比重为50.5%；现代纺织服装、精细化工、智能家居三大传统优势产业集群规上工业总产值为1822亿元，占全市规上工业总产值比重为32.5%。

不仅如此，嘉兴还积极谋划新材料、光伏、新能源汽车等行业集群方案，出台了11条“135N”先进制造业集群培育政策。

如今，嘉兴的海宁智能光伏产业集群、秀洲区智能光伏产业集群、桐乡现代纺织与服装产业集群等省级特色产业集群核心区累计数达6个，位列全省第一；浙江乍浦经济开发区（嘉兴港区）精细化工产业集群、平湖市节能与新能源汽车及零部件产业集群（三电系统）等8个产业集群入选“浙江制造”省特色产业集群核心区、协同区创建名单，总数排名全省第三。

企业尝到了甜头，嘉兴经济也就得了“好处”。1至5月，规上工业亩均税收18.2万元、亩均增加值突破79.4万元，同比增速为21.9%，列全省第一，也为历史最高排名。

紧挨杭州和宁波，从第四跨到第一，看似简单的数字变化，却折射出嘉兴高质量发展之路，更是展示了嘉兴的雄心。

我们期待，嘉兴在数字化与绿色化协同发展下实现新的跨越。

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