特斯拉全铝车身生产全过程

据相关数据分析：如果汽车整车重量降低10%，燃油效率可提高6%至8%；汽车整车质量每减少100公斤，百公里油耗可降低0.3至0.6升。以铝代替传统的钢铁制造汽车，可使整车重量减轻30%至40%。

特斯拉研发制造的Model S整辆车包含了250项专利。其全铝车身兼顾了轻量化与高强度特性，除了车身外，其前后悬架大部分材料也采用铝材。从制造的角度看，这款车的生产方式与其他汽车有着根本不同。通过以下特斯拉工厂真实生产视频，您将详细了解Model S汽车从原材料的选用、冲压、焊装、涂装到总装的生产过程！

由于铝合金材料对热较敏感，如果采用传统焊接工艺，会存在材料强度下降的问题，而且由于受热易变形，全铝车身拼合尺寸精度也不易控制。那么，特斯拉工厂是如何克服铝合金焊接过程的难点的呢？

特斯拉焊装车间详细视频：

特斯拉工厂的焊接工艺选择的是CMT冷金属过渡技术及DeltaSpot电阻点焊技术。

特斯拉的轻量化布局

电池密度：特斯拉电池能量密度的提升赋予了 Model 3更长的续驶能力，且应用单个容量更大的2170电池还可降低电池的使用数量，从Model S的7000多节降低到Model 3的4416节，电池节数的下降使特斯拉进一步减重。

电池连接工艺：特斯拉电池模组里的电池连接方式比起传统的电阻焊有着质的改变，与 Model S相比，Model 3上将正负极连接片从一整片铝片连接变成了布局在电池组两侧，将两面铝片结合成了单面铝片，减少铝片使用量，降低电池重量。

电池包结构：减少模组使用，相较于Model S车型（电池包分为16个小模组），Model 3长续航版的电池包则只有4个模组，更少的模组意味着更少的电池包内部隔断、电池组BMS、线束和散热管路接口；电池壳结构变迁，与Model S专门设置电池壳保护电池不同，Model 3 的电池组安装位置基本覆盖了乘员舱，利用车身底部高强度钢结构保护电池，电池包结构组件只用于承载电池包自身重量，相较Model S电池包减重125kg。

轻量化材料：目前铝合金和高强度钢仍然是轻量化材料的首选。车身支架上，特斯拉 Model S 采用了全铝合金车身有效地降低了车身重量，Model 3 由于考虑到自身定位与成本控制更多采用了高强度钢。2019国产Model 3采用钢铝混合车身，铝材占比下降至21%，超高强钢占比上升至15%；在高压导线上，特斯拉使用高压铝导线，较相同载流量的铜导线相比减重 21%，且成本更低。

车身结构：特斯拉采用了不同的车身设计，Model 3取消了空气室下板，由塑料件代替下板流水，减重效果达40%；车门无窗框设计相比于冲压窗框减重65%；车门内板、前后车门内板不等料厚设计，优化车门下沉，可实现减重效果。

先进工艺使用：特斯拉不同部分的零件使用了不同的先进工艺，在碰撞吸能的位置（如前纵梁、A 柱、B 柱、后纵梁等）采用热冲压钢板工艺，提高了强度且减轻了重量。Model 3在侧碰吸能的位置如车地板横梁采用超高强度钢辊压成型工艺，比冲压件减重17%以上。

关键词： 全铝车身 高强度钢