工序中的"浪费"，你知道多少？

在众多对丰田生产方式研究的学者和专家中，新乡重夫先生算是比较细致和深入的，一方面他是丰田生产方式的主要创始人之一，自己在丰田亲临一线、辅导多年；另一方面他对于IE的研究与应用确实非常专业，他对于工序和作业细致的分析是非常难能可贵的。

我们在车间待的时间越长，似乎越难以发现问题，难以找到浪费，不信你可以问问车间现场的管理人员和一线员工。我们知道，丰田生产方式的出发点就是消除浪费，而识别现场的浪费，就是我们做改善的第一步，今天就来聊聊新乡重夫先生是如何识别和消除“工序中的浪费”。

我们知道，工序主体包含加工、检验、搬运、停滞四个内容，它们都有哪些浪费存在，又该如何消除呢？

加工环节——过度加工的浪费

我们常常希望提高切削速度、提高冲压速度、提高加热速度，但我们往往忽略了更前端更本质的改善——价值工程VE和价值分析VA。我们可以不断发问自己，为什么要制造这个产品？为什么要用这个加工方法？能否有更低成本的实现方式？

这是产品研发部门和工艺设计部门应该多思考的问题，我负责工程部门多年，我也一直这样认为，前端的设计的不合理会造成后续100倍、1000倍的过度加工浪费。

检验环节——制造不良的浪费

检验是不创造价值的环节，本身就是浪费。对于产品来讲，我们不希望通过检验来发现问题，而要从源头上不制造不良，这才是正确的质量观。

当然，对于不能消除的检验，我们可以采取源头管理、自主检验、顺次点检和防错功能来实现，也就是实现检验本身的更加精益化。

搬运环节——搬运的浪费

新乡先生认为要解决搬运浪费的问题，首先需要改善布局，因为布局的不合理导致搬运过多、距离较远。比如去仓库领料要走很远、过程工序分布在几个车间、成品入库也得绕几个大门等等，这些都是布局不合理导致的。而改善布局，就是从源头上、从空间上减少搬运浪费。

停滞环节——过量生产的浪费

有停滞，就会有缓冲库存；有库存，就一定有过量生产。如何消除过量生产的浪费？

首先，要减少库存，就需要减小生产批量，而“快速换模”就是一个非常有效的方式。如果你之前切换产品需要4小时，通过快速换模改进后只需要30分钟，你还会担心切换花时间长、切换不稳定吗？

其次，还可以通过工序平衡与同步流动，减少和消除工序间的等待；甚至是实现“单件流”，彻底消除批量等待浪费。

再次，因为产品切换频次增加，于是搬运次数也会增多，这里可以通过布局调整来减少搬运的浪费。

这样一来，就可以大幅减少过量生产带来的一系列库存、等待和搬运浪费，效果是巨大的。

产品库存——库存的浪费

这在工序中几乎都存在的。

库存的产生是源于客户的交货期与我们的生产周期存在差异，即生产周期>交货周期，所以要通过提前生产、建立库存来应对。

要缩短生产周期，我们也有很多手段，比如通过工序平衡，解决瓶颈卡滞的问题；比如通过同步流动，解决物料等待的问题；还比如实施单件流，解决批量流转的问题，大幅度缩短生产周期；再比如快速换模，又能非常好地应对客户需求的变化。当这些问题解决，库存想不下降都难。